Контроль вологості в процесі виробництва
Контроль вологості в процесі виробництва
Вологість гранульованого корму є дуже важливим показником якості, який безпосередньо впливає на якість гранульованого корму та економічну вигоду комбікормових підприємств. Ефективний контроль є однією з ключових технологій забезпечення якості та безпеки кормової продукції.
Вологість гранульованого корму є дуже важливим показником якості, який безпосередньо впливає на якість гранульованого корму та економічну вигоду комбікормових підприємств. Ефективний контроль є однією з ключових технологій забезпечення якості та безпеки кормової продукції. Якщо вологість перевищує зазначену норму, гранули корму легко запліснявіють і псуються, що не сприяє консервації, а вміст поживних речовин буде відносно зниженим; Однак, якщо вологість продукту буде занадто низькою, це призведе до непотрібних збитків підприємству, а нерівномірний вміст вологи також спричинить нестабільність якості продукції та вплине на репутацію бренду продукту. У процесі переробки кормів відповідна вологість сприяє грануляції, зменшенню енерговитрат та покращенню виробництва.
Контроль вологості полягає в комплексному контролі різних факторів відповідно до різних ситуацій у всьому процесі виробництва, щоб кінцевий вміст вологи в продукті міг досягти очікуваної мети виробника. Основними факторами, що впливають на кінцеву вологість кормової продукції, є: вологість кормової сировини, зміна вологості на стадії подрібнення, кількість рідини, що додається на стадії змішування, вологість пари, рівень відпуску, розмір і товщина отворів матриці, об'єм повітря і час висихання охолоджувача, управління якістю упаковки, а також вплив різних кліматичних і екологічних факторів.
1、 Контроль вологості кормових матеріалів
1. Ключовим моментом контролю вологості в процесі отримання сировини є точне визначення вмісту вологи в зразках сировини.
Відбір проб повинен відображати загальне положення всієї партії сировини. Проби відбираються відповідно до стандартів відбору проб, щоб запобігти пропуску. При цьому вологість сировини повинна бути візуально виявлена під час процесу відбору проб. Повинна бути забезпечена точність визначення вологості сировини. Щоб зменшити похибку, можна виявити дві або три паралельні вибірки, а середнє значення приймається за значення виявлення.
2. Добре попрацюйте в управлінні та зберіганні водопоглинаючої сировини (рисові висівки, пшеничні висівки тощо)
Сировину, яка легко вбирає воду, не потрібно купувати за один раз. У той же час уникайте укладки біля стіни. Зверніть увагу на управління складом, щоб запобігти потраплянню вологи на склад у сиру погоду. Сировина імпортується відповідно до споживання сировини за нормальних виробничих умов, а сировина повинна поставлятися відповідно до"перший прийшов першим вийшов"принцип, щоб максимально скоротити терміни інвентаризації сировини. Після випробування втрата вологи шроту з насіння бавовни та ріпаку з вологістю понад 10% у зберіганні становить близько 1% після шести місяців зберігання.
2、 Контроль вологості на стадії дроблення
Технологія подрібнення є ключовою ланкою в процесі переробки кормової продукції, і втрати вологи в процесі подрібнення не можна ігнорувати. Шляхом порівняльного виявлення та аналізу вологості матеріалу до та після дроблення шматків сита дробарки з різним отвором встановлено, що втрати вологи значно збільшуються зі зменшенням розміру частинок матеріалу. Аналогічно, для матеріалів з різним градієнтним вмістом вологи порівняльне виявлення та аналіз вологості матеріалів до та після дроблення показують, що зі збільшенням вологості матеріалів втрата вологи пилоподібних матеріалів збільшується, максимальна втрата вологи наближається до 1%, ефективність дроблення значно знижується, і споживання енергії значно збільшується. Після надтонкого подрібнення розмір частинок 98% креветок може перевищувати 80 меш. В даний час гідроударна дробарка широко використовується для корму для риб, а розмір частинок сита становить 1,0-1,5 мм. Для пульверизатора, оснащеного всмоктуванням повітря під негативним тиском і пристроєм регулювання повітряних дверцят, обсяг повітря можна регулювати. Порівнюючи втрати вологи матеріалів до та після дроблення, виявлено, що об’єм повітря має значний вплив на ефективність виробництва, тоді як втрата вологи істотного впливу не має. Однак із збільшенням об’єму повітря втрата вологи все ще має тенденцію до зростання. Після дроблення кукурудзи втрати води при механічному транспортуванні становлять 0,22%, а при пневмотранспортуванні – 0,95%. Більшість матеріалів для креветок дуже тонко подрібнені без сітки, і транспортуються повітряним всмоктуванням. Більшість рибних матеріалів механічно транспортують лебідкою після подрібнення.
3、 Контроль вологості під час змішування
Коли вологість змішаного порошку значно нижча за 12,5%, можна розглядати розпилення води під час змішування. Але зараз у цій сфері є багато проблем: не більше 2%; Ефективність утримання води погана, і лише 40-50% коефіцієнта утримання води можна досягти при додаванні 2% води; Найкраще використовувати гарячу воду, щоб запобігти появі цвілі; Необхідно враховувати послідовність часу змішування та часу додавання води (обприскування разом); Для забезпечення рівномірності відрегулюйте положення дощувача та розмір дощувача; Необхідно додати інгібітор цвілі; Зверніть увагу на очищення внутрішньої стінки змішувача. Багато факторів обмежують додавання води до змішувача, а додана вільна вода збільшує потенційну ймовірність пліснявіння готового продукту.
4、 Контроль вологості під час кондиціонування
Кондиціонування є одним з найважливіших процесів у переробці кормових продуктів. Вологість кондиціонування, температура кондиціонування та час кондиціонування є ключовими факторами для контролю кінцевого ефекту кондиціонування матеріалу. У процесі кондиціонування пари вода є носієм теплової енергії. Кількість води для кондиціонування впливає на температуру кондиціонування. Кондиціонуюча вода регулюється шляхом контролю кількості доданої пари, а час кондиціонування визначає коефіцієнт використання води та теплової енергії в парі.
За допомогою аналізу співвідношення різних факторів у процесі загартування деякі з них можна скоригувати для контролю деяких інших факторів. Наприклад, вологістю кондиціонування можна керувати шляхом регулювання кількості доданої пари та часу кондиціонування. Час кондиціонування можна регулювати, змінюючи коефіцієнт наповнення матеріалів у кондиціонері. Ця зміна за умови постійного додавання пари може збільшити або зменшити вміст води для гартування та відпуску на 0,5-1%.
1. При нормальній якості пари тиск пари в котлі, що використовується на живильній установці, становить 6-9 кг/см2, а виробничий тиск становить 3-4 кг/см2. Чим вище тиск, тим нижче вміст води в парі; Навпаки, чим нижчий тиск, тим вище вологість і вище вологість пари. Якщо газорозподільний барабан і труба подачі пари встановлені ефективно і розумно, а конденсат в паропроводі можна повністю видалити, пара, що надходить в кондиціонер, має низький вміст вологи. У процесі виробництва необхідно зробити відповідне налаштування відповідно до фактичної ситуації, щоб формовані матеріали могли досягти ідеальної вологості. У посушливу та спекотну пору року влітку та восени або коли вологість сировини, що використовується у рецептурі, низька, необхідно знайти шляхи підвищення вологості матеріалів. При цьому, поки виробничі потреби задовольняються, чим нижче тиск, тим краще. Тиск подачі пари в котлі можна відрегулювати до 3-5 кг/см2, а виробничий тиск можна відрегулювати до 2 кг/см2. Закрийте всі або частину пароуловлювачів, щоб збільшити вологість пари, щоб досягти мети збільшення вмісту вологи в матеріалах після кондиціонування. Через низьку вологість сировини і пари вологість кондиційованих матеріалів важко досягти 16% (креветки нелегко досягти 14%), тому закриття зливного клапана не призведе до закупорки машини. чим нижче тиск, тим краще. Тиск подачі пари в котлі можна відрегулювати до 3-5 кг/см2, а виробничий тиск можна відрегулювати до 2 кг/см2. Закрийте всі або частину пароуловлювачів, щоб збільшити вологість пари, щоб досягти мети збільшення вмісту вологи в матеріалах після кондиціонування. Через низьку вологість сировини і пари вологість кондиційованих матеріалів важко досягти 16% (креветки нелегко досягти 14%), тому закриття зливного клапана не призведе до закупорки машини. чим нижче тиск, тим краще. Тиск подачі пари в котлі можна відрегулювати до 3-5 кг/см2, а виробничий тиск можна відрегулювати до 2 кг/см2. Закрийте всі або частину пароуловлювачів, щоб збільшити вологість пари, щоб досягти мети збільшення вмісту вологи в матеріалах після кондиціонування. Через низьку вологість сировини і пари вологість кондиційованих матеріалів важко досягти 16% (креветки нелегко досягти 14%), тому закриття зливного клапана не призведе до закупорки машини. щоб досягти мети підвищення вологості матеріалів після кондиціонування. Через низьку вологість сировини і пари вологість кондиційованих матеріалів важко досягти 16% (креветки нелегко досягти 14%), тому закриття зливного клапана не призведе до закупорки машини. щоб досягти мети підвищення вологості матеріалів після кондиціонування. Через низьку вологість сировини і пари вологість кондиційованих матеріалів важко досягти 16% (креветки нелегко досягти 14%), тому закриття зливного клапана не призведе до закупорки машини.
2. За нормального часу кондиціонування, чим довше матеріал залишається в кондиціонері, тим повніше він буде змішатися з парою. Волога, що поглинається парою, також буде відповідно зростати, і чим вище вологість матеріалу. У процесі виробництва, якщо вологість матеріалу низька, необхідно поглинати більше вологи за рахунок збільшення часу кондиціонування. Щоб збільшити час відпуску, ефективну довжину кондиціонера можна збільшити, швидкість обертання кондиціонера можна зменшити, а також регулювати кут лопаті кондиціонера. Крім того, постарайтеся зробити матеріал насиченим кондиціонером, який також сприяє тому, що матеріал поглинає більше води. однак,
5、 Розмір отвору і товщина матриці
1. Діаметр пор матриці, діаметр пор фільєри різний, а також різний вміст вологи в отриманому гранульованому кормовому продукті. Діаметр частинок живлення, що виробляються матрицею з малим отвором, невеликий, а охолоджуюче повітря легко проникає через частинки, тому води, що відбирається при охолодженні, більше, а вміст води в продукті нижче. Навпаки, для матриці з великим отвором діаметр частинок живлення більший, і холодне повітря не легко проникає через частинки, тому води, що відбирається при охолодженні, менше, а вміст води в продукті вище. .
2. Ефективна товщина пресової матриці. Якщо ефективна товщина пресової матриці велика, опір тертя в процесі гранулювання великий, матеріал важко проходить через отвір матриці, висока температура тертя, велика втрата вологи, а вміст вологи в матриці гранульований продукт низький. Навпаки, більш тонкі матриці мають більший вміст вологи в своїх продуктах.
6、 Контроль вологості ланка охолодження
Охолодження є останнім етапом контролю вологості продукту в процесі обробки. У цьому процесі першим кроком є забезпечення того, щоб вміст вологи в продукті не перевищував індекс контролю якості продукту, а другий крок — контролювати температуру продукту у відповідному діапазоні, щоб гарантувати, що продукт не зазнає негативного впливу. через надмірну температуру. В даний час в основному використовується протиточний охолоджувач, і ефект дуже хороший. Під час охолодження зниження вологості пов'язане зі зниженням температури. Так само, як і в модуляторі, підвищення вологості пов'язане з підвищенням температури. Як правило, вологість матеріалу збільшується (або зменшується) на 0,6% на кожні 10 ℃ підвищення (або зниження) температури.
Метою охолодження є зниження температури гранульованого корму, щоб воно не перевищувало 3-5 ℃ кімнатної температури, видалення вологи в гранулі та забезпечення відповідності вологості гранульованого корму встановленим стандартам. . Обсяг охолоджувального повітря та час охолодження повинні бути відрегульовані в часі відповідно до виходу, температури, вологості, розміру часток та складу гранул, щойно вилучених із форми, або з обладнання після затвердіння. Об'єм охолоджувального повітря та час охолодження для подачі сухих та дрібних гранул повинні бути меншими; Навпаки, більш вологий і більший подача гранул має збільшити об’єм повітря та подовжити час охолодження.
7、 Управління готовою продукцією
Управління готовою продукцією також дуже важливо. Гранульовані (або після дозрівання) частинки корму можна упаковувати лише після повного охолодження в охолоджувачі. Як правило, температура готового корму не повинна перевищувати 3 ℃ кімнатної температури, і вона може досягати стандарту лише тоді, коли до нього торкаються руками без відчуття тепла. Після упаковки найкраще уникати впливу сонця, інакше залишкова волога в продукті мігруватиме в місця з низькою температурою упаковки та зберігання та транспортування, так що вологість у цих місцях буде підвищена, а кормові продукти схильні до мілдью.
8、 Вплив температури та вологості навколишнього середовища на вологість кормових продуктів
Коли температура повітря підвищиться на 11,1 ℃, водяна потужність повітря системи може подвоїтися. Завдяки такому процесу повітряного нагрівання гранули можна сушити в охолоджувачі навіть у погоду з високою вологістю. Гарячі частинки підвищують температуру повітря, так що повітря може забирати більше води. Влітку вологість сировини низька, а вологість готових матеріалів нижче. Тому деякі параметри обробки, можливо, доведеться змінити. Вологість навколишнього середовища трохи підвищить вміст вологи.
компанія:
адреса:
телефон :
Електронна пошта :
Skype :
Whatapp/Wechat:
